自社のオリジナル製品を持続的に作りたいスタートアップ企業の経営者の方、お名前を記載するだけで簡単にお申し込みができます。製品化の基本に即した設計でなければ、市場に出せる製品にはなりません。皆さまの大切な時間とお金をムダにしないために、ソニーでの２９年間の設計経験で１５モデルを製品化してきたノウハウをご提供します。このセミナーでは、お申し込みの方個別のお悩みやお困りに対応して開催しています。

こんなことで悩んでいます、困っています

試作品はできた、製品化したい、だけど。。。
・製品化の日程の作り方が分からない
・製品の試験は何をすれば良いか分からない
・部品コストや販売価格をどう設定すれば良いか分からない
・部品メーカーの選び方が分からない
・金型の作り方が分からない

設計／品質システムを構築したい、だけど。。。
・設計ルールや品質基準がなく設計者独自のやり方で設計・検証をしているが、これで良かわからない
・設計や検証データを設計者に任せて作成・保管しているが、ちゃんとフォーマットや保管のルールをい作りたい
・安全性と信頼性、そして製造性やコスト、サービス性を考えた設計の仕方が分からない
・製品はできた。これからコストダウンをしたいがその基本的な方法が分からない
・製品を販売したが、製品の故障や品質のクレームに対応できず困っている


ソニーにおいて、プロジェクター・モニター・プリンターの製品化設計をしてきました。製品化設計とは、ユーザーに製品が届くカートンの状態までを作り上げることです。製品化設計は企画から始まり、設計構想〜設計〜試作〜検証〜量産部品作製＆金型作製〜生産を行い、そしてユーザーに製品が届いた後には、サービスが始まります。この全ての製品化プロセスにおいて、設計者は何を作り、何を決め、何を準備しておくか知っておく必要があります。

また、このプロセスにおいては、安全性・信頼性・製造性・コスト管理・サービス性の知識が必要になります。安全性はユーザーに危害を加えないことであり、信頼性は壊れないことです。これらの２つは、市場で販売するという観点から必須の知識になります。また、製造性はたくさんの製品を正確に作りやすいことであり、コスト管理はたくさんの製品を売っても損しないことです。これらの２つは、量産するという観点から必須の知識になります。そしてもう一つには、修理とかのサービスのし易いことであるサービス性となります。これらを製品化の５つのハードルと呼んでいます。

これらの製品化プロセスと５つハードルをしっかりと理解できれば、製品を作るほとんどの悩みは解決していくと思います。


以上のことを理解した上でなんとか製品化までこじつけることができたとしても、次に待っているハードルは出荷した製品のユーザーからの品質クレームへの対応、そしてそのための設計変更、そしてほとんどの場合はコストダウンが必要になります。そのときには、設計データや品質検証データなどのアウトプットされた資料がしっかりと管理され活用される必要があります。

そして、これらを頑張って対応している間に、次の製品の設計が始まることになります。このときに、社内の設計基準や品質基準が整ってなければ、これらが設計者によってでバラバラになり企業ポリシーのない製品となってしまいます。

これらは全て、企業の設計資産となりしっかりとした管理が必要です。モノづくり企業として持続的に一定の品質であり、かつ決められたポリシーのある製品を出していくには設計／品質システムの構築が必要なのです。

29年間の設計経験、そして15モデルを設計してきた経験からえられた知識をで、皆さまをご支援します。

このような方が、セミナーに参加できます

・モノづくりのスタートアップ企業
・部品メーカーでオリジナル製品を作りたい企業
・モノづくり5年目以下の社内に設計／品質システムが未構築の企業
・社内で製品開発を手掛ける企業
・社内教育で安全性・信頼性・製造性・コスト管理などを勉強したい方

私が講師です

ソニーで29年間にわたり商品設計を行い、プロジェクター・モニター・プリンターなど15モデルを市場に出す。製品化の技術者をして企画の後から、設計構想→設計→検証→量産部品と金型の作製、そして生産開始までの業務を行う。自分の設計した部品が適切に組み立てられ出荷されるまでが責任であるため、中国と日本の部品メーカーや製品の製造工場は幾度となく訪問した。社内にてISO9001導入時には、その文書管理システムの構築担当を行う。

これらの経験を生かして、試作はできたが製品化のバードルをなかなか超えられない企業や、社内の設計／品質システムをしっかり構築し持続的に製品を作りたい企業に対して、そのノウハウを、研修とコンサルティングでお伝えしている。

このノウハウはコラムとして、雑誌「機械設計」（日刊工業新聞社）に掲載され、WEBでは、ITmedia MONOistにも掲載されている。

セミナーでは次の内容が分かります

・製品化に必須の知識である５つのハードルとは
・製品化プロセスとそのアウトプットとは
・企業の品質を決める設計審査と設計検証の内容と実施方法
・売って損したくない、コスト見積とコスト管理の仕方
・持続的に製品化を行うための設計システムとは

開催手順は次のようになります。個々に対応させていただくため、ご１名様でも開催となります。

①お問合せに下記を記載の上、送信する。
　・「製品化セミナー」希望
　・お名前

②ロジから開催日時の候補をメールお送りいたし、お互いに日程調整を行います。

③開催日の前日までに、費用を入金する。

④現在、お抱えのお悩み、お困りメールでお聞きしますので、回答する。
　※「セミナーでお伝えする内容」は、この内容によって若干アレンジさえていただきます。

⑤セミナーの開催

費用と振込先は次のとおりとなります。公開研修では、45,000円（5時間）の内容としているものです。

セミナー費用：5,000円／1時間半

振込先：三井住友銀行　五反田支店　普通　8619541　オダアツシ

振込期限：セミナー開催日の前日まで

ご参加検討の方へのメッセージ

過去に私がご支援した企業に次のようなものがありました。

A社：「子供向けの製品を作りたい。法規制があるらしいが、よく分からない」
B社：「お客さんのところに届いたら、ギアが外れていた。何の試験をすれば良かったのか？」
C社：「生産が始まったが組みにくいと言われた。設計を変更して欲しいと言われたが、今さらだ、、、」
D社：「売れれば売れるほど損する。設計を始める前にコストは分からない。どうすれば良かったのか？」

A社は安全性、B社は信頼性、C社は製造性、D社はコスト管理の知識が無かったばかりに、とても初歩的なところでつまずいてしまいました。どんなに安くて簡単な製品でも、たくさん作って市場で販売するには正しい製品化の知識が必要です。それらを知らなかっために、B社は修理品を大量に抱え、設計者がその全てを設計の合間に修理することになり、D社は設計のやり直しをしました。どの企業も、多くの時間と多額の費用をムダにしてしまったのでした。

また、ベンチャー企業が設計者を採用して製品化を行いなんとか製品化は出来たのですが、その改良品を作ろうと思ったところ既にその設計者はいなく、設計データと検証データがどこに管理されているか分からなく、結局また一から考えて設計を行うことになった事例もありました。設計資産の大きなムダになったのです。

大きな志を抱き、多額の資金を調達して膨大な時間を費やしてモノづくりを始めたのに、とても残念なことです。そのようなことにならないために、正しい製品化の方法とそれを持続的に行う方法をお伝えしたいと思っています。