• 1. 中国に駐在して製造現場で不良改善してきた豊富な経験から学べる
• 2. 中国に駐在し中国メーカーとビジネスしてきた生の経験から学べる
• 3. ソニーで多くの製品を市場に出した実績ある設計の経験から学べる
• 4. 製品化の最初の企画から設計／検証を経て量産まで全範囲を学べる
• 5. 豊富な研修とコンサル、執筆の実績から漏れなく体系的に学べる

1. 中国に駐在して製造現場で不良改善してきた豊富な経験から学べる

中国駐在中と日本に帰国してからの合計７年間にわたって、製品と部品の量産前に不良を発生させなための製造ラインの確認、また既に量産が始まった製造ラインの不良改善を行ってきました。日本の設計者が現地に来れない、また日本の設計者では手に負えない不良に関して、中国メーカーで発生しがちの不良の原因を熟知し、中国に駐在して部品メーカーと密にコンタクトが取ることが出来るため、設計担当者や品質管理担当者に代行して行うこともありました。

中国での不良の原因はだいたい決まっており、何を確認してどのように改善すれば良いかもほとんど同じです。つまり、決まったパターンがありそれを理解すればだいたいの不良の原因は事前回避できることになるわけです。また、その不良の原因が全て製造ラインにあるわけではなく、設計過程で提出して資料や会話による情報のやりとりで起こっていることもあります。

製造ラインでの改善、情報のやりとりの改善を併せてお伝えします。

2. 中国に駐在し中国メーカーとビジネスしてきた生の経験から学べる

中国駐在中の、４年半は、ほとんど全て中国人とやりとりをしてモノづくりを行ってきました。モノづくりは3Dデータや図面を出せばそれで終わりではありません。部品の体裁の品質などの言葉で表現することも難しいお互いのすり合わせ、厳しいコスト交渉、中国ならではの人的な問題の解決など、中国人と直接コミュニケーションをとっていくことによって対応してきました。そのコミュニケーションにおいて、日本人がなかなか自覚できず改善が難しいのは次の２点です。

・中国人と日本人の国民性が違うことによって、仕事の仕方や判断／考えが違うこと
・日本語通訳への日本人の会話が実は２割は伝わっていないこと

中国企業と一緒に仕事をしていて「普通◯◯のハズ」「確かに◯◯と言ったハズ」「◯◯のハズじゃなかった」と言う日本人はいまだに非常に多くいます。中国人は変えられません。日本人が上の問題点を理解して、中国人との接し方に工夫をする必要があるのです。

試行錯誤しながら数多くの仕事上のトラブルに対処してきた経験を、実践的かつ具体的にお伝えします。

3. ソニーで多くの製品を市場に出した実績ある設計の経験から学べる

ソニーに在籍していた２９年間にモニターやプリンター、プロジェクターの設計に関わり、１５モデルの新機種を製品化し市場に出してきました。作製した部品の数は１０００点以上に上ります。

それぞれのモデルには、当時の競合製品を一掃し市場をほぼ独占するほど販売されたモデル、世界初の技術を持ち研究開発とほぼ同時進行しながら製品化を行ってきたモデル、アメリカのメーカーとコラボして製品化したモデル、製品の冷却システムに特化して設計を行ったモデル、全部品を中国で作製したモデルなど多くの特徴があり、製品化のために多くの経験を経験を積んできました。

これから、製品化にチャレンジする方にこの実績がお役に立てばと思っております。

4. 製品化の最初の企画から設計／検証を経て量産まで全範囲で学べる

モニターやプリンター、プロジェクターの設計に関わり、１５モデルの新機種を製品化し市場に出してた過程では、ほとんどのモデルが製品化の全プロセスに関わって業務を行ってきました。

全プロセスとは、最初に企画の内容を受けて、設計構想→設計→検証→部品／金型作製→量産という手順になります。また、この全プロセスにおいては「安全性（一部は法規制）」「信頼性」「製造性」「コスト管理」を念頭に入れながら製品化の設計を行っていきます。

どんな簡単な１００円ショップの製品でも基本的には上と同じになります。集めた資金と時間を有効に活用するために、この基本的な手法をお伝えします。

5. 豊富な研修とコンサル、執筆の実績から漏れなく体系的に学べる

上記の１〜４のスキルと経験を次のメディアにコラムとして掲載されています。

・日経XTECH（「日経ものづくり」と同内容）
・日刊工業新聞 ニュースイッチ（「機械設計」と同内容）
・ITmedia MONOist
・アペルザ

また、下の本を出版しています。
「中国工場トラブル回避術〜原因の９割日本人〜」